纸板黏合不良可以通过检测设备检测黏合强度指标来准确地判定。在纸板生产线上，生产线末端作业人员是通过手工撕纸的力度与观察黏合处起毛状况来初步判定纸板黏合情况，一般力度越大、起毛越多越长，黏合效果越好；另外还可以通过各层黏合效果来了解各岗位工艺控制情况。

    在瓦楞纸板生产线上出现瓦楞纸板黏合不良（如脱胶、起泡等）现象的原因是多方面的，有原纸含水率高低问题，由生产中施胶量控制不当问题，也有胶黏剂本身的质量问题等。其中，胶黏剂的黏合机理是**先应该解决的问题。

    瓦楞纸板的黏合需要经过涂胶、浸润、扩散、糊化（胶化）、固化等几个阶段，每一阶段都与胶黏剂的黏合机理直接相关。只有当瓦楞纸板的粘合剂理与以上成型步骤相同时，才能获得**佳的黏合效果。如果胶黏剂糊化过快，其扩散、渗透不够，就会在纸表面凝结成晶体状，造成纸板假粘；若胶黏剂糊化过慢，就会出现胶液大量扩散并渗透到楞峰施胶线以外的两侧，而呈现白色的线条状，那么生淀粉会因无法熟化而丧的质量而言，致使纸板黏合欠佳。所以控制好胶黏剂的糊化是解决纸效果板黏合的关键，对胶黏剂的质量而言，黏度和糊化温度是其两项重要指标。由于单面机施胶机构和双面机施胶机构不尽相同。在通常情况下，单面机应选择黏度较低、糊化温度较高的配方，双面机应选择黏度较高、糊化温度较低的配方，以满足瓦楞纸板黏合成型的需要。正常情况下，单面机、双面机胶黏剂质量要求数据并非一成不变，在生产中，应根据蒸汽压力、生产速度和原纸含水率等因素及时调整。

    造成瓦楞纸板黏合不良的原因还有胶黏剂配方问题、淀粉糊化温度保证问题、生产速度控制不当、蒸汽压力不够、导纸板磨损变形，瓦楞辊或压力辊挠度过大、生产设备陈旧、操作工艺不当等。